•作为核心成员加入智能座舱创新设计小组，针对未来出行场景完成仪表台全数字化交互布局，作品获校级优秀毕业设计，并以用户盲测第一的成绩推荐至车企孵化。
•通过《汽车车身设计》《HMI与人因工程》《汽车空气动力学》等课程，系统实践了从用户旅程映射到A面建模的完整流程，并在课程项目中尝试将拓扑优化思路应用于仪表台横梁轻量化设计。
北京汽车集团有限公司 - 车身设计部世界500强汽车制造龙头企业
2012.07-2017.12
车身仪表台设计工程师仪表台造型设计结构工程开发试制验证支持
北京
•主导多款车型仪表台的概念造型与结构布置，从品牌设计语言出发，结合目标用户的使用场景，完成兼具科技感与亲和力的仪表台方案，方案在客户评审中获高度认可。
•熟练运用CATIA与UG进行参数化建模，构建了完整的仪表台骨架、风道及安装点模型，并利用DMU工具进行运动干涉检查，确保设计数据冻结前解决所有硬点冲突。
•深度参与样件试制和DV/PV试验，针对气囊点爆、头碰吸能等安全法规要求，对仪表台结构进行多轮优化，最终使产品一次性通过国家强制性检验。
•驻点总装车间解决仪表台装配问题，通过优化卡接结构和定位策略，将仪表台总成装车节拍缩短12%，并主导编写了《仪表台装配防错清单》，推广至全部车型。
北京理想汽车有限公司 - 车身设计中心新能源汽车标杆企业智能座舱技术先锋
2018.01-至今
高级车身仪表台设计工程师技术方案策划轻量化设计设计标准制定
北京
•作为技术负责人，带领团队完成一款全新新能源轿车的仪表台系统设计，从前期对标分析到SOP全程把控，通过拓扑优化和集成化设计，使仪表台总成零件数减少15%，单件成本下降12%。
•负责供应商技术评估与定点，引入两家本地化搪塑表皮供应商，建立联合开发流程，将表皮纹理开发周期缩短30%，并确保气味、VOC性能优于行业标准。
•推动仪表台低碳化技术落地，应用天然纤维增强复合材料和微发泡注塑工艺，在保证刚度的前提下实现仪表台本体减重10%，并完成全生命周期碳排放核算。
•牵头修订公司仪表台设计规范，新增电子件集成、氛围灯配合等章节，并组织内部培训，提升团队对智能座舱趋势的理解与设计输出质量。
新能源SUV智能座舱仪表台开发项目 - 仪表台设计工程师
2015.03-2016.12
•作为主设计师，负责一款纯电SUV仪表台的造型与结构集成设计，对标市场主流车型后，提出“悬浮环抱”概念方案，通过油泥模型评审最终选定为量产方案。
•运用ABAQUS对仪表台横梁进行模态与刚度分析，结合拓扑优化结果重新设计加强筋布局，使一阶模态提升至35Hz以上，同时实现横梁减重0.8kg。
•协调造型、电子、被动安全等多方需求，将HUD、氛围灯和除霜风道整合进仪表台前部模块，通过多轮DMU检查确保了所有接口的匹配精度。
•跟踪试模及总成装配，针对搪塑表皮与骨架的包覆起皱问题，调整了基材厚度和R角，使量产件外观合格率由82%提升至97%。
•主导一款旗舰轿车仪表台的全面升级，聚焦智能交互体验，引入触控反馈面板和隐藏式出风口，通过用户共创调研确定了简洁直观的交互逻辑。
•带领团队攻克大尺寸3D曲面触控屏与仪表台骨架的集成难题，设计了一种新型弹性卡扣与金属支架，既保证了屏幕减震要求，又简化了装配工序。
•组织完成三轮设计验证和两轮工装样件试制，针对高低温交变环境下的异响问题，通过更换摩擦副材料与增加阻尼垫片彻底解决。
•制定量产控制计划，将关键尺寸公差和外观标准细化至供应商端，项目最终按时SOP，该仪表台系统成本较上一代降低8%，可靠性提升显著。
轻量化与工艺创新实践:
持续关注微发泡注塑、化学发泡薄壁化等前沿工艺，在某B级轿车仪表台骨架上率先引入微发泡PP方案，使零件减重18%，同时碰撞吸能指标提升12%，并输出《发泡工艺在IP骨架上的应用白皮书》。
在量产项目中将铝合金嵌件二次注塑替换为连续玻纤增强热塑性复合材料，简化了仪表台横梁结构，单件成本降低9%，NVH性能提升明显，该方案已推广至两款换代车型。
