•加入节能车队，负责耐久性台架测试与失效分析，通过优化电池包固定结构，团队获得Honda中国节能竞技大赛耐久专项奖。
北京汽车研究总院有限公司 - 质量部大型国企汽车行业领先
2011.07-2017.12
汽车耐久性质量工程师整车耐久验证试验策划失效分析跨部门协同
北京
•主导越野车型的全路况耐久性试验策划，结合市场定位与用户场景，规划了覆盖戈壁、高寒、高原等极端环境的整车耐久验证方案，试验周期15个月，涉及底盘、车身、动力总成及电子系统等关键模块。
•协调试验基地、测试设备与跨部门人力，确保高温、高湿、高盐雾等专项试验顺利推进；在实时监控中，敏锐发现传动轴花键异常磨损，迅速组织技术团队调整润滑方案与花键热处理工艺，使该问题在量产前被彻底解决。
•深度挖掘试验数据，运用回归分析和威布尔分布评估关键零部件的寿命特征，撰写的耐久性评估报告直接支撑了车身覆盖件涂装工艺的优化，使整车耐腐蚀寿命提升20%。
•提前介入研发设计评审，从耐久性角度提出车身焊点疲劳优化建议；与制造部门联合攻关，通过调整焊接参数和增加补强板，根治了某车型后桥焊接区域早期开裂问题，显著提升了白车身整体耐久性。
北京理想汽车有限公司 - 质量与可靠性部新能源汽车创新科技企业
2018.01-2022.06
高级汽车耐久性质量工程师耐久性开发策略标准体系构建虚拟验证供应链质量
北京
•负责全新智能电动平台车型的耐久性开发，从预研阶段即制定耐久性性能目标：整车功能寿命不低于30万公里，高压系统耐久性较上一代提升25%。
•建立并完善公司级耐久性标准体系，主持编制了《电动汽车动力电池包耐久性试验规范》和《电子电气系统可靠性验证手册》，填补了电磁兼容、振动冲击复合工况测试的空白。
•带领耐久性技术团队开展虚拟验证方法研究，成功搭建多体动力学与有限元联合仿真平台，在概念阶段即对车身骨架和悬置系统进行疲劳寿命预测，大幅减少了物理样车和试验轮次，缩短开发周期3个月。
•主导供应商零部件耐久性能力审核，制定从材料级到系统级的阶梯式认可流程；在审核某供应商的减震器时，发现其活塞杆表面处理工艺存在微裂纹风险，要求其导入离子渗氮工艺并重新验证，保障了悬架系统的耐久性质量。
•项目背景：为应对纯电动车型在网约车高频使用场景下的电池衰减与安全痛点，立项开展电池包结构耐久性与循环寿命协同提升。
•项目目标：使电池包在经历2000次满充满放循环后容量保持率不低于85%，同时通过振动/冲击/温度冲击等复合工况验证，杜绝密封失效与连接松动。
•项目职责：统筹研发、电池供应商、测试中心三方资源，制定包含机械滥用、气候老化和电性能循环在内的综合试验矩阵；主导电芯模组级别疲劳测试，发现某款电芯汇流排焊接点在高频振动下出现微裂纹，通过改进激光焊接参数和结构固定方式提升抗振耐久性；建立电池包健康状态大数据监控模型，实现早期预警。
•项目成果：电池包耐久性指标全面达成，循环寿命等效里程延长至40万公里，故障率降低30%；该项目成果成为公司后续车型的标准开发流程，并获集团技术创新奖。
•项目背景：某轻型商用车在北方矿区市场出现车架纵梁早期疲劳裂纹，严重影响用户口碑与出勤率，亟需进行针对性改进。
•项目目标：找出裂纹产生的根本原因，通过结构优化和工艺强化，使底盘关键部位疲劳寿命提升至设计目标的两倍以上。
•项目职责：带领团队在矿区路线采集真实载荷谱，搭建六分力台架复现用户工况；通过有限元分析与应变测试，发现纵梁变截面处应力集中，且原焊接工艺导致热影响区组织脆化；提出优化方案，在变截面处增加内部加强筋，并将焊接工艺由CO2保护焊改为激光复合焊，严格控制热输入。
•项目成果：改进后的底盘在强化道路试验中，等效寿命超过30万公里无裂纹，市场售后该部件故障率降为零，客户满意度大幅回升，该车型销量随即反弹。
虚拟耐久性仿真与物理验证:
熟练运用HyperWorks与nCode等工具，构建整车多体动力学模型，对焊接接头和底盘部件进行疲劳寿命预估与模态分析，在设计阶段识别潜在失效模式。
在混动车型项目中，利用虚拟耐久性仿真对前悬架下控制臂进行形状优化，在保证强度要求下实现减重12%，并通过台架与道路试验验证，减少了两轮物理验证循环，缩短项目周期6周。
