•主导“汽车装配产线防错系统设计”课程项目，运用PFMEA和防错技术，使关键工位错装率降低至0.1%以下。
•作为方程式车队制造负责人，负责悬架焊接总成工艺规划，通过焊接参数优化与工装设计，将焊点强度合格率提升至99.5%。
•在全国大学生节能减排竞赛中，牵头设计了一套基于视觉识别的涂装缺陷在线检测方案，荣获省级二等奖。
北京汽车集团有限公司 - 质量管理部大型国企汽车制造龙头企业
2011.07-2017.12
汽车制造质量工程师过程质量控制质量体系审核供应商质量改进
北京
•主导冲压和焊接车间的过程质量控制，建立关键工序控制点，实施分层审核，确保制造过程符合IATF 16949标准。
•负责搭建公司级质量数据看板，利用SPC和过程能力分析，预警产线波动，推动焊装线一次合格率从92%提升至97%。
•协同研发与采购部门，对关键零部件进行PPAP批准，并建立供应商质量绩效评价模型，有效降低来料异常。
•策划并组织全员质量意识提升活动，包括‘质量月’主题竞赛和防错案例分享，形成全员参与的质量文化。
北京新能源汽车股份有限公司 - 质量部新能源汽车领军企业创新科技公司
2018.01-2022.06
高级汽车制造质量工程师先期质量策划质量工具方法论大数据分析应用
北京
•主导三款全新纯电平台车型的先期质量控制，从产品设计阶段介入，制定DFMEA和PFMEA，识别并关闭高风险项200余个。
•引入机器学习算法，构建焊接质量预测模型，通过实时分析焊接参数，实现缺陷在线预警，停工率降低30%。
•负责质量成本归集与优化，通过精益六西格玛项目，推动涂装胶泡缺陷和总装异响问题的根本解决，年度质量损失减少超800万元。
•带领8人团队，完成包括‘整车密封性提升’等多个黑带项目，其中2项获集团级质量创新奖。
•针对某车型批量异响投诉，组建跨职能攻关小组，运用FMEA和鱼骨图分析，定位出仪表板装配应力与底盘连接件松动为关键要因。
•改进装配扭矩控制方法和增加在线力矩检测，并优化零部件尺寸公差，使异响类 J.D. Power 抱怨值从18PP100降至5PP100。
•该项目总结形成《整车异响控制手册》，成为公司经验库模板。
•负责新一代智能电动平台的质量策划，制定全生命周期质量控制方案，覆盖电驱、电池和电子电气系统。
•通过设计评审和工艺仿真，提前识别并规避了电控单元防水密封不足等12项潜在问题。
•建立零部件成熟度保障流程，对200余家供应商实施APQP进展评审，确保量产时零件PSW批准率100%。
•平台首款车型量产初期，一次下线合格率达97%，创公司新车型最佳纪录。
精益六西格玛黑带认证:
通过中国质量协会六西格玛黑带认证，擅长将DMAIC与精益工具结合，主导过“涂装颗粒缺陷削减”项目，运用FMEA和SPC，将单车颗粒数从15个降至3个以下，被纳入企业最佳实践。
