在校期间主导“大学生创新训练计划”项目《轻型商用车底盘关键焊缝疲劳寿命预测》，完成从路谱采集、有限元仿真到台架试验的全流程验证，并形成标准化测试作业指导书。毕业设计课题为《基于响应面法的某电动汽车副车架轻量化与耐久性优化》，建立起一套多目标稳健性优化和验证方法。

主导底盘供应商绩效评价体系搭建，对关键零部件供应商进行飞行检查，通过引入SPC过程控制方法，使供应商过程能力指数Cpk从1.0提升至1.33。

参与新车型底盘开发先期质量策划，编制控制计划，跟踪试产阶段问题，推动解决某车型副车架焊接裂纹问题，将问题关闭周期缩短20%。

建立底盘质量数据看板，利用Minitab进行过程能力分析，识别出3个装配工位扭矩衰减风险，提前实施防错，避免了批量缺陷。

建立底盘总装线质量门管控机制，每日对关键工序进行过程审核，将底盘一次下线合格率从88%提升至94%。

主导底盘售后质量改进，针对制动踏板感不一致问题，联合研发与供应商进行DOE实验，优化了制动主缸参数，使问题发生率降低70%。

与工艺部门协作优化底盘合装工装，通过防错设计减少人为失误，使生产节拍提升10%的同时质量波动降低。

作为项目质量策划负责人，编制APQP计划，识别关键特性，定义检具方案，确保开发过程质量可控。

在底盘轻量化设计中，协调铝合金副车架供应商进行过程审核，确保铸造工艺能力，解决了铸件气孔缺陷，将零件合格率从85%提升至98%。

主导底盘装配过程的防错验证，通过虚拟评审提前发现3处干涉风险，推动设计变更，避免了后期模具修改。

梳理市场抱怨TOP问题，建立底盘故障树，针对前悬异响，通过模态测试与仿真分析，定位到摆臂衬套刚度不足，推动设计变更，使异响投诉率下降75%。

制定密封性改进方案，优化制动管路接头拧紧工艺，引入扭矩-转角监控，底盘漏油问题实现零复发。

建立客户回访闭环机制，每季度收集驾驶体验，持续优化整改，项目期间客户满意度提升10个百分点。

对悬架、转向、制动、传动子系统具备拆解与故障复现能力，曾通过路谱采集与模态分析锁定某车型后副车架疲劳开裂根源，协同供应商改善焊接工艺与焊点分布。熟练运用8D、SPC、FMEA等质量工具，能主导底盘零部件PPAP审核与过程能力研究，有效管控供应商质量风险。