•主修汽车构造、车身制造工艺与质量控制等核心课程，曾组队参加全国大学生电动方程式大赛，负责车身车架系统设计与工艺分析，作品获成本报告第三名；毕业设计聚焦白车身焊接变形控制，强化了尺寸工程与质量策划的实战思维。
北京汽车集团有限公司 - 质量部老牌国企整车制造巨头
2011.07-2017.12
•主导白车身尺寸精度控制项目，引入激光跟踪仪与统计过程控制（SPC），将车身关键点合格率从82%提升至96%。
•牵头焊接车间质量攻关，联合工艺部门优化机器人轨迹与焊接参数，使电阻点焊虚焊率下降35%。
•组织车身匹配问题跨部门评审，针对车门下沉、尾灯间隙不均等痛点，推动设计变更与工装整改21项，完成率100%。
•搭建车身质量经验库，编制《车身典型缺陷案例集》，开展全员防错培训，累计培训200余人次。
高级汽车车身质量工程师质量体系数字化质量管理供应商赋能
北京
•负责新车型车身质量先期策划，参与SE同步工程，在设计冻结前提出23项结构优化建议，规避后期质量风险。
•搭建车身质量数字孪生平台，实现关键尺寸链在线预警与虚拟匹配，使实车匹配问题减少40%，开发周期缩短2个月。
•主导车身抗凹性与防腐综合提升专项，引入锌铝镁镀层材料与电泳工艺优化，通过海南耐候试验，防腐目标达成行业标杆水平。
•建立供应商质量能力分级模型，对12家冲压、焊接类供应商进行过程审核与赋能，供应商PPM平均下降48%。
某MPV车型车身精度与匹配优化项目 - 车身质量工程师
2015.01-2016.12
•作为项目质量负责人，主导MPV白车身精度提升专项，针对侧围总成、后举升门等关键集成区域制定控制策略。
•引入蓝光扫描与逆向工程，建立车身功能尺寸链分析模型，优化夹具结构，使车身骨架关键尺寸Cpk≥1.67。
•组织冲压、焊装、涂装多部门进行匹配问题攻关，通过调整铰链安装面、优化密封条断面，将车门与侧围间隙合格率提升至99%。
•项目成果：该车型上市后JD Power新车质量评价车身外观项得分行业前三，月均销量突破万辆。
新一代纯电轿车车身刚度与轻量化协同开发项目 - 项目负责人
2019.01-2021.12
•主导纯电平台车身轻量化质量策划，研究铝合金骨架与热成型钢混合应用方案，通过拓扑优化实现车身减重18%。
•建立轻量化连接工艺质量评价体系，规范SPR、FDS等机械连接工艺的过程参数，确保连接点强度一致性。
•协同CAE团队进行整车刚度与模态仿真，针对电池包安装点刚度不足问题，提出加强筋设计优化，使车身扭转刚度提升12%。
•项目成果：轻量化车身成功搭载于两款量产车型，续航里程提升10%，车身异响客诉率降至行业最低。
汽车制造质量体系与审核:
深入推行 IATF 16949 标准在车身冲压焊接车间的落地，编制分层过程审核表并主导年度内审，推动关键工序的 PFMEA 动态更新与防错验证。
持有 VDA 6.3 过程审核员证书，累计完成 8 次对车身外协件供应商的潜在供应商审核与现场辅导，重点提升冲压件尺寸合格率与焊接总成流出质量。
