•作为队长率队参加“挑战杯”首都大学生课外学术科技作品竞赛，设计“线束连接器自动装配工作站”，完成三维结构优化与气动回路仿真，获校级特等奖并申请实用新型专利。
•加入校智能制造实验室，参与线束导通测试设备研发，主导柔性夹具模块设计，与团队协作完成样机联调，深刻体会到精密制造与系统集成的魅力，坚定进入汽车线束智能装备领域的决心。
北京博远汽车部件有限公司 - 研发部汽车电子制造专精特新企业
2013.07-2017.12
汽车线束自动化设计工程师线束工艺开发自动化设备集成整车电气架构
北京
•针对汽车线束新工艺，主导自动化专机的概念设计，从机械结构、电气拓扑到控制逻辑进行一体化开发，确保设备满足客户节拍与柔性要求。
•作为核心成员，参与某新势力品牌800V高压线束自动化产线开发，重新设计了端子压接及屏蔽环安装工位，使单个工位节拍缩短至12秒，不良率低于0.3%。
•与工艺部门组成联合攻关小组，对铝导线超声波焊接工艺进行自动化可行性分析与验证，提出创新的焊头清洁与在线检测方案，并成功导入量产设备。
•建立设备全生命周期维保手册，主导实施多项预防性升级改造，将某核心工装的MTBF从800小时提升至1500小时，保障了产线高效运转。
北京赛德自动化科技有限公司 - 汽车事业部工业自动化解决方案智能制造示范企业
2018.01-至今
高级汽车线束自动化设计工程师智能产线规划高精度检测数字化车间
北京
•带领8人团队，并行推进多条不同线束自动化产线的方案设计，涵盖低压、高压以及特种组合线束，确保每个项目里程碑达成。
•负责与合资品牌及自主品牌主机厂进行技术对接，独立完成技术方案演示与询价应答，累计获得超过2000万元的项目订单批复。
•在某合资品牌车身线束柔性产线项目中，引入3D线激光检测与深度学习算法，实现了端子压接外观的实时判别，将检测误判率降低至0.05%，完全替代了人工目检。
•搭建基于OPC UA的工业物联网架构，将线束插植机、打端机等核心设备接入数字化平台，实现设备OEE、能耗、异常报警的实时可视化，支撑了车间的透明化管理。
某纯电SUV高压线束自动化产线研制 - 项目负责人
2015.03-2016.08
•项目背景：为满足某头部新能源车企对新款纯电SUV高压线束的年产能20万套需求，需开发一条高节拍、高可靠性的自动化生产主线。
•项目任务：作为项目负责人，统筹整体方案规划、技术评审、供应链协调及现场安装调试，对项目的QCD负总责。
•实施过程：组织机械、电气、软件三个专业组，采用模块化设计思路，将产线划分为自动裁线压接、屏蔽处理、绝缘耐压测试、成品包装等核心单元。创新性地引入磁悬浮输送系统，实现托盘在各工位间的柔性传递；通过EtherCAT总线互联所有伺服与传感器，实现闭环同步控制。
•项目成果：产线顺利通过SOP验收，实际节拍达到45秒/套，全尺寸检测合格率99.8%，与客户原有产线相比，人力减少60%，占地缩减35%，成为该企业内的自动化标杆产线。
某自主品牌低压线束柔性生产线升级 - 视觉检测系统负责人
2019.05-2020.03
•项目背景：某自主品牌主力车型面临改款，其低压线束型号多达40余种，原产线换型耗时多达2小时，且端子压接检测完全依赖人工，急需升级以满足柔性化与高质量生产。
•项目任务：我负责视觉检测系统的全面设计与集成，并参与产线布局优化，实现多品种快速切换。
•实施过程：选用高速3D相机与自主开发的AI检测算法，对端子压接高度、接触区变形、绝缘皮破损等缺陷进行在线检测，设定0.02mm的精度门槛。同时，重新规划了工装快换平台，采用RFID识别线束型号，驱动伺服模组自动调整各工位间距，实现一键换型。
•项目成果：改造后，产线换型时间缩短至8分钟，检测工位直通率达到99.95%，年产能提升35%，并实现了所有检测数据的自动追溯，为产品一致性提供了坚实保障。
线束设备三维设计与仿真:
擅长运用SolidWorks进行线束自动化专机的模块化设计，利用Motion分析插件对送线、切断、剥皮机构进行动态仿真，提前规避运动干涉，将设计验证周期缩短30%。这种在虚拟样机中不断打磨细节的过程，让我对机械系统有了更敏锐的直觉。
线束自动化控制系统开发:
熟练使用三菱FX5U系列PLC，以IO映射和状态机模式编写线束端子压接机的控制程序，实现伺服扭矩闭环与温控PID调节，并通过触摸屏构建友好的人机交互界面。我喜欢将复杂的工艺流程转化为清晰的时序逻辑，让设备精准、稳定地运行。
