•在「塑料端盖注塑模具」课程设计中，独立完成分型面、浇注系统及顶出机构的设计计算，利用UG进行三维建模与运动仿真，发现并解决了推杆干涉问题。
•参与全国大学生机械创新设计大赛，作为团队核心设计了一款快速换模夹具，通过T型槽与液压锁紧实现多品种模具的快速切换，获得省级二等奖。
•金工实习与模具拆装环节，拆解了典型三板模与热流道模具，绘制装配图并分析滑块、斜顶等侧抽芯机构的工作条件，强化了模具结构认知。
深圳 XX 科技有限公司 - 研发部高新技术企业模具制造领先
2014.07-2019.12
•统筹医疗器械精密模具的全流程开发与客户对接，编制项目进度表，保障交付节点。
•主导工装结构设计，运用 SolidWorks 与 Moldflow 进行模流分析及三维建模，优化成型方案，提升成型节拍。
•参与模具制造跟踪与调试，解决产品粘模、缩痕等缺陷，使模具一次交验合格率达 98%以上。
•与生产部门协作，改进模具加工工艺，通过调整切削参数，使模具加工周期压缩 18%。
•收集模具使用反馈，持续迭代优化，延长模具保养周期，年均节约维护费用 20 万元。
东莞 XX 模具制造有限公司 - 模具设计部模具制造专业中小企业
2012.07-2014.06
•独立完成小型多腔注塑模具的设计，涵盖分型面、顶出系统等。
•辅助高级工程师进行模流分析，参与 DFM 报告编写，提出合理建议。
•编制物料清单，通过 ERP 系统保证采购准确性，使错购率降至 5% 以下。
•跟进 CNC 加工与放电工序，协调处理尺寸超差等问题，保障模具加工质量。
•参与试模工作，记录试模数据，分析缺陷原因，通过优化保压与冷却参数，将试模一次通过率提升至 85%。
•作为项目负责人，主导汽车零部件注塑模具开发项目。
•前期与汽车厂商深入沟通，明确产品尺寸精度（±0.05mm）、外观等要求，制定详细项目计划。
•运用 CAD 软件进行模具整体结构设计，创新采用热流道技术，使注塑成型周期缩短 20%，材料利用率提高 10%。
•组织模具加工，严格把控加工精度，关键零部件（如型芯、型腔）加工精度控制在±0.01mm 以内。
•模具试模阶段，带领团队分析试模问题（如产品变形），通过优化注塑工艺参数（温度、压力、时间），使产品合格率从 60%提升至 95%。
•项目成功交付，为公司赢得汽车厂商长期订单，创造年销售额 500 万元。
•对原有模具进行分析，发现模具寿命短（仅 5 万次）、产品毛刺多等问题。
•重新设计模具刃口形状，采用高强度模具钢（如 DC53），使模具寿命提高到 15 万次。
•优化冲压工艺，调整冲压间隙，使产品毛刺高度从 0.2mm 降低至 0.05mm 以下。
•负责项目中的模具设计部分，与制造团队协作，确保模具制造精度符合设计要求。
•项目实施后，降低了产品不良率（从 8%降至 3%），提高了生产效率，为公司节省成本 30 万元。
模具材料选型与热处理经验:
能根据产品外观、批量与工况快速匹配材料：对高光透明件注塑，优先选用S136不锈钢，其镜面抛光性及耐腐蚀性可保证型腔表面质量；对大批量冲压模，选用SKD11或Cr12MoV，通过深冷处理提升耐磨性。
在模具失效分析项目中，针对一副压铸模早期龟裂问题，提出将H13淬火工艺改为真空淬火+三次回火，并增加表面氮化，使模具寿命从2万模次提升至6万模次以上。
