•主修机械制造工艺、生产计划与控制、工业工程等课程，系统掌握产线设计与优化方法。
•作为队长参加全国大学生机械创新设计大赛，针对总装线自动化方案进行设计，荣获华北赛区二等奖，锻炼了项目统筹与跨专业协作能力。
•暑期在汽车总装工厂实习，协助进行产线工时测定与瓶颈分析，深入理解节拍平衡对生产计划的关键影响，明确职业方向。
北京汽车集团有限公司 - 总装生产部中国500强自主品牌领军企业
2015.07-2019.12
•基于多平台混线生产模式，编制日/周滚动计划，动态平衡各车型节拍，通过调整排程逻辑使线体可动率提升12%。
•与物料控制、仓储团队建立拉动式预警机制，提前识别缺料风险，将紧急停线次数降低60%。
•跟踪车辆直行率、一次交验合格率等关键KPI，主导每日生产复盘会，快速响应异常，累计挽回停线损失超30万元。
•定期输出产能负荷分析报告，提出流程优化建议，推动总装线平衡率从78%提升至85%。
北京奔驰汽车有限公司 - 生产计划部中德合资豪华车制造标杆
2020.01-2022.12
•带领5人计划调度团队，制定年度目标与能力提升计划，通过轮岗与导师制，团队整体绩效A级占比达70%。
•作为计划代表深度参与3款全新平台车型的试产与爬坡，协调工艺、设备、质量资源，主导编制《新车型总装爬坡计划》，确保首批车辆提前2周下线。
•重构生产计划管理体系，建立从订单评审到交付的全流程可视化看板，制定《生产计划异常响应机制》，使计划变更响应时间缩短40%。
•结合销售滚动预测与历史数据，建立产能需求模型，为工厂年度产能规划提供决策依据，推动设备开动率提升8个百分点。
•项目背景：为应对越野车与城市SUV并行生产带来的混线挑战，车间产能遭遇瓶颈。
•项目目标：优化混线排产策略，提升综合产能，确保双线订单按时交付。
•实施过程：对总装线进行工时测定与线平衡分析，识别出后桥分装与内饰线耦合瓶颈，重新设计排产顺序并实施分时分区物料供给。引入高级排程系统进行多场景模拟，输出最优排产模板。
•项目成果：车间综合产能提升22%，双线车型准时交付率均达到100%，并形成《混线排产标准作业程序》作为推广范例。
•项目背景：为降低在制品库存并提升线边物流效率，公司决定启动智能配送试点。
•项目目标：设计与实施基于RFID的拉动式配送方案，减少线边堆料，提高物料周转率。
•实施过程：结合生产序列与BOM，计算每种物料的消耗速率，设置动态补货触发点，并与AGV调度系统对接。与物流规划团队共同优化配送路径，建立实时库存监控看板。
•项目成果：线边物料库存降低35%，配送响应时间缩短40%，全年节省物流成本约120万元，并推广至全厂其他工段。
精益生产与产线优化:
精通价值流图（VSM）与流程分析，主导完成总装线价值流改善项目，消除非增值环节，将生产周期缩短25%。
熟练运用看板与安灯系统，设计拉动式物料配送流程，实现异常快速响应，有效降低在制品库存30%。
