系统学习机械原理、公差配合与检测、先进制造技术等课程，连续三年获校级学业奖学金，并获大学生机械创新设计大赛市级二等奖，作品聚焦汽车装配线优化。

担任院学生会科技部干事，策划“工程实训展示周”等校企交流活动，锻炼了技术方案讲解与跨部门协作能力。

毕业设计选题“汽车动力总成柔性装配线设计”，完成工艺规划、节拍平衡与设备选型，获评校级优秀毕业设计，为总装技术支持岗位奠定实践基础。

负责总装车间日常技术保障，快速响应装配异常和生产停线问题，通过8D方法深入分析根本原因，确保日产能稳定达成。

参与全新车型总装工艺方案制定，运用人机工程和线平衡分析优化装配流程，使单工位节拍缩短15%。

协同研发、质量部门开展DFM/DFA设计评审，将装配可行性需求前置，减少后期设计变更成本。

主导编制标准化作业指导书和防错措施，组织操作人员技能培训与考核，推动班组执行力提升。

针对装配过程高频缺陷，发起并主导QCC品质改善圈活动，通过工装改良和参数优化将相关不良率降低30%。

主导总装车间智能化升级项目，引入协作机器人和AGV物流系统，实现关键工位自动化，提升混线生产效率20%。

负责新车型总装工艺的虚拟验证与实物试装，通过三维仿真提前识别干涉风险，确保新产品顺利SOP。

搭建总装工艺知识库和数字化看板，利用生产数据监控关键扭矩、加注量等参数，支持过程能力CPK分析。

策划并组织内部技术沙龙与对标交流会，分享前沿装配技术，营造团队技术钻研氛围，获得多项实用新型专利。

参与公司下一代平台架构开发，提供模块化装配策略，为多款车型衍生提供技术支持，降低制造成本。

参与全新电动SUV平台总装工艺设计，负责分总成装配序列规划，运用DELMIA软件进行线体仿真与节拍平衡。

推动电池包合装工位的人机协同设计，制定高压安全操作规范，确保装配过程符合电安全标准。

组织样车试制技术支援，跟踪解决底盘合装、管路连接等痛点，累计关闭问题点120余项。

项目成功实现新车型按期量产，首年产能达到设计目标，一次下线合格率超过95%。

主导智能旗舰轿车总装线精益化改造，通过价值流图分析消除非增值环节，调整线体布局减少搬运距离。

引入视觉引导拧紧系统与扭矩在线监控，实现关键紧固点100%防错，工艺保证能力显著提升。

优化内饰装配线的人机工程，设计随行工装和同步物料配送，提升操作舒适度与装配效率。

项目实施后，该车型总装单车工时降低18%，内外饰匹配质量提升至Audit评审目标值，返工成本大幅下降。

将精益生产与六西格玛工具相结合，通过价值流分析、SMED快速换模等方法识别总装车间瓶颈，并遵循DMAIC路径推动质量闭环，已主导3个绿带项目，累计减少在制品库存与返工损失超百万元。