•参与全国大学生先进成图技术与产品信息建模创新大赛，团队完成“新能源电池包自动化装配工作站”三维设计与运动仿真，获华北赛区团体二等奖，提升了三维设计与产线规划能力。
•加入学校智能制造工坊，主导“总装线螺栓自动拧紧与力矩监控系统”原型开发，运用PLC与SCARA机器人实现多规格螺栓混装拧紧，获校级创新实践项目结题优秀。
北京汽车集团有限公司 - 总装技术中心世界500强整车制造龙头
2017 - 07-2022 - 06
总装自动化设计工程师汽车制造自动化集成机器人应用
北京
•主导乘用车涂装车间总装自动化衔接改造，负责从缓存区到最终装配线的自动化方案设计与集成。
•运用CATIA进行全三维数字化样机设计，开发车门自动安装与密封条机器人滚压工作站，使单工位节拍缩短25%，装配一致性提升至99.5%。
•与电气工程师共同完成基于西门子TIA Portal的PLC控制程序开发，实现涂装后车身自动输送、定位与装配的精准联动，减少在制品积压30%。
•编制设备预防性维护规程，对车间班长及操作工进行系统培训，使主要设备MTBF提升至2000小时以上。
北京兆维电子科技有限公司 - 智能装备事业部高新技术企业精密制造
2014 - 07-2017 - 06
•参与消费电子高速总装自动化产线设计，主攻非标精密装配与测试设备开发。
•针对TWS耳机充电仓组装工序，设计六轴力控对位装配系统与激光测距闭环定位模块，使装配力精度控制在±0.5N，同轴度偏差≤0.02mm，整体良率突破99.8%。
•利用AutoCAD进行多产线布局仿真，通过物料流线平衡与立库对接，使车间单位面积产出提升22%，在制品周转天数降低1.5天。
•带领项目组完成整线调试与现场验收，72小时满负荷试生产一次通过，获得客户书面表彰，并促成后续3条复制线合同。
•项目背景：某混动车型底盘产线需实现前悬架总成全自动装配，解决人工装配力矩波动大、节拍失衡问题。
•职责：作为项目负责人，主导机械系统与信息流设计。引入双车联动AGV承载底盘托盘，设计随行夹具与伺服浮动定位机构，配合机器人视觉引导实现制动盘、减震器、转向节等10余种零件自动上料与拧紧。
•成果：项目落地后，装配节拍从135s/台压缩至90s/台，单班产能由240台提升至360台，关键螺栓扭矩合格率从92%提升至100%，设备综合效率（OEE）稳定在92%以上。
智能穿戴设备微型马达总装自动化项目 - 设备设计工程师
2015 - 05-2015 - 12
•项目背景：智能穿戴振动马达组件总装依赖大量人工，需实现微型零件精密装配自动化。
•职责：负责马达自动组装线体设计。采用12工位精密凸轮分度转盘，集成磁钢自动点胶、含油轴承压入、转子动平衡校正与电气性能测试等模块，并设计废料自动剔除回路。
•成果：设备投产后产能达2800pcs/小时，单件装配时间由人工45秒降至1.3秒，不良率低于0.5%，每年为客户节省直接人力成本约280万元，该设备获公司年度技术创新奖。
总装自动化系统集成:
熟悉ABB、KUKA等工业机器人编程与离线仿真，在汽车总装项目中，运用RobotStudio搭建玻璃涂胶与安装虚拟工作站，优化轨迹节拍12%，并完成多车型共线生产的程序自动切换。
掌握总装线常用传感器、伺服压装与拧紧系统的集成调试，能独立完成从IO点位分配、网络组态到节拍验证的联调交付，具备混线生产中防错与数据追溯的闭环优化经验。
