188****1704niu****@***.com北京32男总装现场工程师在职北京18k-25k 
•任大学生方程式车队底盘组核心成员，主导车架线束布局与紧固件扭矩校核，协助完成整车落地的总装衔接，车队获全国大学生方程式大赛二等奖，培养了装配工艺意识和跨组协作能力。
•选修精益生产、全面质量管理等课程，暑期赴某主机厂总装车间实习，参与底盘合装线与终检线跟线，记录标准作业流程与异常处置案例，对节拍平衡和防错机制有了直观理解。
北京奔驰汽车有限公司 - 总装规划部豪华车制造标杆国际化工艺团队
2012.07-2017.12
总装现场工程师装配工艺开发瓶颈工序改善过程质量控制
北京
•主导总装车间区域布局调整，通过重组分装线与主线的衔接顺序，优化线边物流路径，使线平衡率从82%提升至92%，单班产能提升25%。
•负责全新车型的总装工艺开发，制定从预装到底盘合装的全流程工艺方案，并主导试装验证，通过多轮紧固件扭矩优化，将总装周期缩短18%，同时确保整车外观间隙面差符合设计公差。
•与研发部门联合开展可制造性评审，针对车身焊点布置、线束走向提出36项设计优化建议，避免后期高成本设计变更，单车制造成本降低约120元。
•搭建总装车间分层过程审核体系，引入防错装置与在线视觉检测，结合SPC监控关键拧紧力矩，使底盘一次装配合格率从88%提升至96.5%，后端返修工时下降40%。
北京理想汽车有限公司 - 总装制造工程部新能源研发驱动智能制造先锋
2018.01-至今
总装现场工程师电动车总装工艺数字化产线协同价值流分析
北京
•负责纯电动车型总装线的现场技术支持，针对电池包合装、高压线束插接等关键工序，引入机器人自动涂胶与视觉引导定位，将电池包安装精度控制在±0.2mm，高压互锁一次通过率提升至99.5%。
•主导总装车间数字化改造，推动MES与SCADA系统集成，实现从拧紧数据到加注量的全流程追溯，并部署AGV进行SPS物料配送，物料拣选错误率降低至0.3‰，配送效率提升35%。
•策划并实施总装工位技能矩阵培训，结合虚拟现实模拟与实操考核，确保每位员工掌握多岗位操作，多能工比例从45%提升至68%，为柔性化生产提供人力保障。
•深入推行精益生产，运用价值流图析与山积表分析，消除等待与搬运浪费，通过对仪表台分装布局的连续流改造，将该分装线WIP库存降低50%，年节省场地占用成本约80万元。
某全新电动SUV总装线规划与实施项目 - 总装工艺经理
2014.03-2015.12
•作为项目工艺负责人，制定从内饰线到底盘合装线的详细工艺流程图，规划工位数量与设备选型，并基于人机工程仿真优化操作高度。
•在设备安装调试阶段，协调供应商、厂房设施与生产团队，确保6台涂胶机器人、24套拧紧工具按节点完成联调，并组织三轮跨部门试装评审，解决座椅滑轨安装节拍瓶颈。
•项目投产后，总装线节拍稳定在98JPH，首月整车一次报交合格率达到96.8%，优于目标值，车型上市后市场质量反馈良好，为公司电动化战略打开了局面。
•主导动力电池模组总装工序的质量专项改善，针对模组焊接后尺寸超差问题，运用鱼骨图和FMEA分析潜在要因，锁定工装定位方式与冷却参数。
•引入激光在线测量系统对模组装配位置进行实时监控，并优化焊接轨迹与保护气体流量，将模组关键尺寸Cpk从0.8提升至1.33。
•项目完成后，电池模组一次通过率从91%提升至98.7%，售后因焊接不良导致的更换率下降85%，同时产线节拍提升12%，为后续电池包产能爬坡提供了稳定工艺基础。
我是一名热爱汽车制造的总装现场工程师，对每一条产线、每一道工序都抱有敬畏之心。我习惯站在总装线旁观察细节，从一颗螺栓的力矩波动到整个工站的节拍平衡，都愿意反复琢磨。我擅长用数据驱动改善，擅长将新车型从图纸变成可量产的高品质实车，也乐于在数字化与精益生产之间寻找最优解。我重视团队协作，享受与工艺、质量、设备团队一起攻克瓶颈的过程。常怀探索之心，以实干沉淀自身价值，期待在总装现场持续深耕，为打造更可靠的汽车贡献力量。
六西格玛绿带认证:
运用DMAIC方法对总装线螺栓拧紧扭矩一次合格率偏低问题展开攻关：通过过程能力分析和假设检验，识别出气动扳手气压波动与预置扭矩偏移是显著因子；优化气压稳定方案并引入扭矩转角监控后，将一次合格率从90.1%提升至99.5%，同步更新了扭矩校验标准作业指导书。
