•曾率队参加全国大学生动力电池安全挑战赛，针对高镍/石墨体系大倍率循环后的容量跳水问题，通过原位X射线衍射与电化学膨胀计联用，成功解耦了正极二次颗粒开裂与负极析锂的时序关系，并据此提出阶梯式充电策略，团队最终斩获全国二等奖。
•独立完成硕士论文《基于弛豫时间分布的高镍正极低温循环衰退机理研究》，运用冷冻聚焦离子束-扫描电镜与飞行时间二次离子质谱，三维重构了低温循环后正极颗粒的锂浓度梯度及表面岩盐相分布，定量揭示了界面电荷转移阻抗剧增的根源，论文获评校级优秀硕士学位论文。
比亚迪股份有限公司 - 电池研发中心全球领先的新能源汽车及电池制造商
2013.07-2018.12
汽车电池失效分析工程师失效机理诊断电芯寿命优化故障树构建
北京
•主导电池系统热失控与衰退机理的深度诊断，运用CT无损检测、FIB-SEM截面分析及DSC热分析等手段，拆解并重构了超过30起商用车电池包早期失效案例，将根因定位准确率稳定在92%以上。
•与电芯设计团队协同，针对电解液消耗异常与界面膜不稳定问题，主导了新型成膜添加剂方案预研，推动电池组在高温45℃循环工况下的寿命衰减率降低了18%。
•构建了多维度的电池失效特征图谱与故障树模型，沉淀了涵盖机械滥用、电滥用与热滥用的历史失效数据库，并据此撰写了3份核心设计准则，被纳入公司下一代电池包开发标准。
•以季度为周期，向质量委员会及技术高层汇报重大失效事件的复盘报告，推动跨部门实施纠偏措施，有效支撑了公司汽车电池包产品在严格质保期内的低返修率。
北京理想汽车有限公司 - 动力电池系统工程部知名新能源汽车创新企业
2019.01-2022.06
高级汽车电池失效分析工程师故障预警建模供应链质量督导技术团队建设
北京
•牵头组建电池故障快速响应团队，攻克了电池包内短路瞬间电压骤降与微短路早期识别等9项高难度技术难题，成功处置了12起批量性装车验证阶段失效事故，为公司避免了可能涉及的大规模召回损失。
•深入供应商端（如涂布、辊压与化成工序），对来料极片与隔膜进行失效风险评估，督导供应商针对金属异物及涂布不均匀缺陷进行工艺整改，使关键原材料批次不良率下降了25%。
•主持开发了基于云端大数据的电池健康状态预警模型，针对单体电池一致性差异引发的过充/过放风险，实现了提前72小时的多级预警机制，预警准确率突破85%。
•搭建了内部失效分析技术共享平台，编制了《动力电池典型失效案例库》与《高级分析仪器实操手册》，累计培训初、中级工程师超过200人次，系统性地提升了团队在复杂失效场景下的分析能力。
高能量密度电池包安全冗余设计项目 - 失效分析工程师
2015.01-2016.12
•作为项目核心成员，深度参与高能量密度电池包安全冗余设计项目。
•主导了市场端退役电池的失效模式调研，拆解并分析了60余组不同工况下的电池包，建立了涵盖连接松脱、绝缘失效及电芯自放电的失效分布图谱。
•运用工业CT与切片分析技术，对电池包内部结构强度与热管理路径进行逆向分析，识别出3项关键的机械应力集中点与2处热管理设计盲区，并提出了针对性的结构加强方案。
•跟踪验证了改进后的电池包在模拟碰撞与过充滥用测试中的表现，使电池包的整体安全阈值提升了25%，该设计成果最终被应用于公司两款旗舰级SUV车型，有效降低了售后市场的安全投诉率。
•构建了一套针对长循环衰减的精细化分析流程，运用飞行时间二次离子质谱与扫描电镜联用技术，系统研究了正极材料表面重构与负极过渡金属溶出之间的耦合失效机制。
•针对界面副反应导致的活性锂流失这一核心问题，剖析了新型电解液添加剂与涂层改性对抑制副反应的作用机理，提出了精准调控界面化学组成的优化策略。
•与电芯研发团队协同验证优化方案，通过加速寿命实验证实，该策略将电池在常温下的循环寿命延长了30%，为公司在长寿命电池领域的知识产权布局提供了关键的数据支撑。
电化学界面过程与失效诊断:
主导了商业化LFP电池高温搁置后的失效复现实验，通过弛豫电压曲线与差分容量分析，精准定位了正极Fe溶出及负极SEI持续增厚对容量损耗的贡献比例，并绘制了全生命周期阻抗演变图谱，为电池管理系统预警阈值设定提供了依据。
在硅碳负极快充失效分析项目中，引入原位膨胀力-差分电压联合分析，建立了负极不均匀体积膨胀导致的电极层离与容量断崖式下降的快速诊断方法，准确识别出集流体与活性层接触失效的临界膨胀率阈值。
参与固态电解质界面兼容性研究，利用电化学原子力显微镜与X射线光电子能谱深度剖析，发现LLZO表面Li2CO3污染层是制约锂金属润湿性的关键因素，并验证了紫外臭氧清洗工艺对界面阻抗的消除效果，为固态电池界面工程提供了优化方向。
