牛敬业
常怀探索之心，以实干沉淀自身价值
188****0945niu****@***.com北京32男汽车轻量化设计师在职北京20k-25k •深入学习汽车结构轻量化设计、复合材料力学、先进制造工艺等课程，专业排名前8%，获得校级创新奖学金。
•主导“镁合金仪表板横梁”轻量化创新课题，完成截面优化与碰撞仿真对标，方案减重21%，代表学校参加全国大学生节能减排竞赛获二等奖。
北京汽车集团股份有限公司 - 技术中心大型国企汽车行业领先
2013.07-2018.12
汽车轻量化设计师轻量化材料选型CAE结构优化车身减重方案
北京
•负责经济型轿车轻量化材料选型与应用验证，通过对比高强度钢、铝合金及复合材料在多工况下的力学性能与制造成本，为3款量产车型制定了钢铝混合轻量化方案，使白车身质量平均降低11%，燃油经济性提升约5%。
•主导车身关键结构件轻量化设计优化，利用HyperMesh与OptiStruct进行多轮拓扑及形貌优化，提出并实施了8项结构改进方案，经台架与整车路试验证，在保证碰撞安全与NVH性能的前提下，实现车身减重14.2kg。
•深度参与新车型全流程轻量化开发，从CAS面阶段介入，协同造型、总布置与制造等部门，提供轻量化可行性分析与技术支持，保障项目节点按时交付，并主导完成3轮轻量化设计评审。
高级汽车轻量化设计师碳纤维工艺攻关多系统轻量化集成轻量化设计规范建设
北京
•带领团队攻关镁合金与碳纤维增强塑料在车身覆盖件上的低成本制造工艺，开发了快速模压与温热成形相结合的工艺路线，使相关零部件成本降低32%，成功推动碳纤维材料在量产纯电车型的规模化应用。
•负责公司全新纯电平台旗舰车型的轻量化系统集成，统筹车身、底盘、三电及内外饰的轻量化设计，通过多目标优化与联合仿真，整车整备质量相较上一代减轻18%，轻量化系数达到行业领先水平。
•建立并完善了公司轻量化设计标准和评价体系，编制了《轻量化设计指南》与《轻量化方案评审规范》，累计组织内部培训11次，显著提升了团队在多材料应用与轻量化仿真方面的能力。
•参与某纯电轿车白车身轻量化开发，利用参数化优化方法对车身关键承载部件进行形貌和尺寸优化，在满足刚度与模态要求的前提下，减少了约12%的材料使用量。
•主导完成了车身连接工艺的轻量化改进，采用结构胶接与自冲铆接混合连接技术替代传统点焊，使连接区域重量降低18%，同时提升了连接强度与疲劳耐久性。
•项目成果经实车测试，白车身总重降低26kg，整车续航里程提升6.8%，达到了预期的轻量化目标。
•承担某中型SUV底盘轻量化设计项目，对前副车架及悬挂摆臂进行轻量化改进，采用高强度钢热成形工艺与变截面设计，使悬挂系统重量降低9.5kg。
•负责底盘轻量化零部件的供应商管理，与供应商合作开发了铝合金转向节与空心稳定杆，采用精密铸造与冷拔工艺，在保证性能的前提下，重量分别降低22%和15%。
•项目实施后，底盘整体质量降低13.6kg，车辆操控响应与燃油经济性均有明显改善。
对汽车轻量化设计抱有近乎偏执的热情，享受在材料、结构与工艺的交叉地带寻找每一克减重空间，同时从不牺牲安全与性能底线。做事严谨，习惯用数据说话，擅于从有限元分析结果中捕捉优化线索，并快速迭代方案。具备较强的跨部门沟通意识，能站在整车视角平衡重量、成本与制造可行性，而非孤立地追求单点极致。乐于在技术难题中打磨创新思维，希望在一个务实且追求卓越的团队里，持续为车辆减重增效贡献价值。
轻量化技术情报与工程转化:
持续追踪铝合金高压铸造、碳纤维增强热塑性塑料、异种材料胶铆复合连接等量产工艺动态，编写了12期轻量化技术内参，并基于对标分析推动某车型尾门内板以塑代钢方案可行性评估，缩短了前期选材周期。
