•在校期间，重点学习了电力电子技术、嵌入式系统原理、传感器与检测技术等课程，并利用课余实践搭建了一套基于 STM32 的智能电池管理系统（BMS）硬件平台，涵盖多路电压采集、被动均衡与 CAN 通信接口，加深了对电池监控电路拓扑和 PCB 布局要领的理解。
•作为核心硬件成员参与“全国大学生智能汽车竞赛”，主导设计车模供电系统及主控板，配合团队在限定时间内完成电路焊接、调试及整车联调，获华东赛区二等奖，强化了在紧张节奏下快速排查电源纹波、信号干扰等硬件故障的能力。
深圳市蓝海新能源科技有限公司 - 电池系统研发部新能源骨干企业技术驱动型团队
2015.07-2018.12
电池硬件工程师BMS采样电路高压保护电路竞品分析
北京
•• 负责动力电池模组低压采集与均衡电路的硬件设计，完成从拓扑仿真、关键器件选型到原理图绘制与 PCB 布局的全流程开发，成功将单元电压采样误差控制在 ±2mV 以内，并优化 AFE 外围电路使单板功耗降低 18%。
•• 与嵌入式及系统软件团队建立联合调试机制，系统梳理了菊花链通信与 SPI 接口的时序匹配问题，推动硬件兼容性规范落地，将联调阶段发现的接口类缺陷数量减少 60%，保障了产品样机节点。
•• 针对储能与动力电池应用场景，完成对十余款竞品保护板与高压盒的硬件对标分析，提炼出集成化、模块化方向的设计建议，被纳入公司下一代平台架构规划，为后续产品迭代提供了关键技术输入。
北京中科华能新能源研究院有限公司 - 硬件开发中心国有新能源研发平台三电核心技术
2019.01-2021.12
高级电池硬件工程师电池包硬件架构自动化测试环境可靠性攻关
北京
•• 主导了乘用车用 CTP 电池包内的 BMC 硬件架构设计，引入分区隔离与冗余监控思路，将高低压区域物理分离并加入多级硬件保护机制，使产线装配效率提升 35%，同时将单包维护性拆换时间缩短至原先的 1/3。
•• 负责搭建硬件测试自动化平台，编写了覆盖绝缘耐压、电快速瞬变脉冲群、环境应力筛选等条件的测试脚本，将全功能硬件验证周期从 25 天压缩至 17 天，且故障复现率达到 99%。
•• 带领 5 人硬件小组攻克了电池包在高温高湿沿海工况下的凝露腐蚀与微短路难题，通过改进涂覆工艺、优化等电位连接并引入气压平衡膜，使产品通过 2000 小时盐雾与湿热循环测试，被客户列为安全标杆件。
新能源汽车智能电池管理系统硬件升级 - 硬件工程师
2016.05-2017.12
•• 作为核心硬件成员，参与了新一代智能 BMS 的硬件升级项目，负责将主控芯片由 S32K 更换为新一代域控级芯片，重新设计电源树与采样前端，使电芯电压与温度采集的同步性提升至百微秒级，精度较上一代提升 18%。
•• 编制了包含 46 项测试用例的硬件验证计划，主导了从单板级信号完整性测试到系统级 HIL 故障注入的全流程测试，定位并解决了 23 个硬件异常点，包括隔离电源启动过冲、CAN 总线反射等，确保 BMS 在整车高压上下电工况下无死机。
•• 与软件团队共同完成 UDS 诊断与 XCP 标定联调，通过硬件支持时间戳同步，使客户车辆的续航里程估算精度提升 12%，该项目被整车厂评为“A 级供应商先行开发项目”。
•• 主导了 48V 100Ah 家庭储能电池模组的硬件设计，从客户需求拆解入手，设计了双向升降压变换器与电池保护一体板，实现了 0.5C 充电至 80% SOC 仅需 1.2 小时的充电效率，较竞品缩短近 30%。
•• 通过器件归一化与国产化替代评估，将关键 MOSFET 和隔离驱动器成本压缩 22%，同时委托第三方完成功能安全预评估，确保硬件架构满足 IEC 62619 潜在风险覆盖要求。
•• 组织开展了高温、过充、短路、跌落等 17 项滥用测试，并模拟了离网家庭负载突变场景，验证了硬件在异常工况下的自主保护能力。产品上市后首季度出货量突破 5000 台，返修率低于 0.2%。
专利成果:
拥有实用新型专利《一种电池组被动均衡电路及其控制模块》，通过优化 MOSFET 开关网络与电阻选型，提高了均衡电流精度并降低了系统功耗，为电池管理硬件的可靠性与能效提升提供了可行方案。
