主修汽车设计、机械原理、材料力学等核心课程，成绩位列专业前15%，具备扎实的力学与结构设计功底。

组建校车队，参与Formula SAE大学生方程式竞赛，负责车架焊接与悬挂调校，获华东赛区三等奖。

暑期赴主机厂实习，参与动力总成布置项目，将课堂理论转化为实际工程经验，提前建立对量产流程的认知。

承担商用车传动系统机械结构开发，涵盖变速箱壳体、轴系及齿轮副的布局设计与强度校核。

使用SolidWorks完成零部件三维建模与装配体干涉检查，输出符合国标要求的二维工程图，支持制造端直接生产。

协同动力总成团队推进新平台产品开发，参与设计评审、样机装配与台架测试，闭环解决结构干涉、装配公差等问题。

基于道路试验与耐久数据，对现有传动部件进行迭代优化，改进后疲劳寿命提升约12%，客户投诉率下降。

对接外协供应商，明确零部件材料牌号、热处理及形位公差要求，确保外购件与整车匹配性达标。

牵头混动系统机械集成项目，负责电机-减速器-电池包协同布置与热管理结构设计。

建立设计规范文档，指导3名初级工程师完成零部件详细设计，缩短设计周期约20%。

主导与电控、热管理、NVH团队的接口定义会议，输出机械-电气-热耦合约束清单，保障系统级性能目标达成。

通过材料替代与拓扑优化，在满足强度前提下将关键部件重量降低18%，单台成本节约约300元。

调研压铸一体化、碳纤维复合材料等前沿工艺，推动1项新技术在下一代平台中试用验证。

针对某款轻卡后桥在重载工况下的疲劳开裂问题，主导开展结构改进方案设计。

采用多体仿真对桥壳受力状态进行建模分析，识别出应力集中区域并优化倒角与加强筋布局。

重新设计桥壳截面与轴管支撑结构，采用高强度钢板替代原材质，实现减重8%的同时提升疲劳寿命。

协调供应商完成模具修改与样件试制，组织台架耐久试验验证改进效果，最终实现量产导入。

负责混动变速箱壳体的结构设计与多工况强度分析，确保满足整车NVH与耐久性要求。

基于电机-电机耦合方案，优化齿轮系布局与轴承支撑结构，解决轴向空间受限下的布置难题。

运用有限元方法校核壳体在扭转载荷、热变形及碰撞工况下的刚度与强度，迭代优化壁厚与加强筋分布。

配合控制团队完成ECU安装支架与线束走向设计，保证电气系统防护等级与可维护性。

参与DV验证阶段，跟进振动、噪音、台架耐久等试验，闭环解决设计缺陷，支撑项目按期SOP。

获授权一项商用车驱动桥壳体结构实用新型专利（专利号：[具体专利号]），该专利已应用于公司3款主力车型，有效提升了后桥在复杂路况下的承载可靠性。