教育经历

华中科技大学 - 本科985高校

2006.09-2010.06

机械设计制造及其自动化

•- 深耕《精密注塑成型理论》及《模具数字化设计》课程，独立完成《新能源汽车结构件模具热变形补偿方案》毕业课题，荣获校级“卓越工程创新奖”

•- 创立模具智能制造实验组，协调机械与材料专业团队验证激光增材制造在模具随形冷却中的应用，斩获全国大学生工程训练综合能力竞赛金奖

•- 在担任《模具制造工艺学》助教期间，设计《复杂曲面模具检测实训》模块，指导18名学生完成工业级模具加工参数优化报告

工作经历

北京创科精密制造有限公司 - 研发部医疗级制造

2013.07-2018.12

模具设计主管工程师跨部门协同设计流程再造问题闭环

北京

•- 主导医疗级注塑模具研发团队建设，统筹完成12款呼吸面罩/注射器类产品的模具开发，通过模流分析预演与模块化设计，将试模次数减少40%

•- 重构设计评审流程，建立DFM检查清单与标准化评审模板，制定《高精度模具设计手册》，使团队设计失误率下降35%

•- 建立跨职能协作机制，牵头医疗注册认证与技术团队联合攻关，解决生物相容性材料与模具寿命矛盾的技术难题，保障产品如期上市

东莞精研模具股份有限公司 - 模具设计部精密制造

2010.07-2013.06

模具设计工程师参数化设计数据驱动优化标准库建设

东莞

•- 独立负责精密电子连接器模具设计，完成9套LCP材料微细结构模具开发，通过优化脱模系统与冷却流道，使Cpk值稳定达到1.67以上

•- 建立模具试模数据看板，运用Minitab分析试模参数，制定《模具调试SOP》，使调试周期缩短28%

•- 主导导入Siemens NX同步建模技术，搭建企业级模具标准件库，与5名团队成员共建参数化设计模板，整体设计效率提升33%

项目经历

新能源汽车电池包结构件模具开发 - 项目负责人

2016.01-2016.06

北京创科精密制造有限公司

•- 主持完成铝型材压铸模具开发，通过热流道平衡计算与多腔分型优化，实现单模腔数从4腔提升至8腔

•- 创新性采用随形冷却技术，结合Inconel电极加工，使模具温升控制在±3℃以内，产品尺寸公差稳定在0.02mm

•- 协同供应商完成模具钢材热处理工艺改进，使模具寿命从30万次提升至45万次，累计为企业节约成本280万元

消费电子外壳模具工艺升级 - 工艺优化工程师

2011.05-2011.10

东莞精研模具股份有限公司

•- 针对某智能手表表壳翘曲问题，建立模流-应力耦合分析模型，定位冷却不均导致的残余应力集中区域

•- 设计梯度冷却水路系统，采用变径喷嘴与分区温控方案，使产品翘曲量从0.15mm降至0.03mm

•- 输出《薄壁件模具冷却优化指南》，被应用于后续5个类似项目，平均减少3次试模调整

技能专长

注塑模具结构设计

多腔模具开发

模流分析（Moldflow）

DFM设计优化

精密模具制造工艺

荣誉奖项

优秀技术带头人

年度技术创新标兵

其他信息

核心专利贡献:

- 主导研发《智能自适应冷却注塑模具》等6项发明专利，其中4项成功导入高端医疗器械及消费电子量产线，产品精度提升25%

行业技术影响力:

- 在《机械工程学报》发表《模具数字化仿真优化策略研究》等系列论文共4篇，被EI收录并获行业广泛引用

- 受聘为国际模具技术联盟特邀顾问，定制开发《精密模具AI设计进阶》企业内训体系，完成25场头部制造厂商专题培训

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AMAZING RESUME

牛敬业

188****9103

niu****@***.com

北京

男

模具设计主管工程师

在职

北京

20k-30k

个人总结

深耕模具设计领域十余年，对精密制造充满热忱，习惯用0.01mm级的精度标准要求自己。性格沉稳缜密，擅长在复杂约束条件下构建最优解，尤其关注模具结构创新与量产效率的平衡。持续跟踪新材料成型工艺，近年专注医疗器械/新能源领域高精度模具开发，曾主导完成3项行业首创的多腔模具热平衡系统方案。期待带领团队在高端制造领域探索更多可能性。